Газосиликат и его особенности

Что такое газосиликатные блоки, их характеристики, плюсы и минусы

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

• портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
• кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
• извести, участвующей в реакции газообразования;
• порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

• естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
• в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

• изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
• теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
• теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

• уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
• увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
• повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
• правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
• увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
• хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
• приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
• пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
• высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
• экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
• паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
• морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
• теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

• повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
• необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
• недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
• образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
• увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
• пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

• газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
• класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

• коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
• при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

Блоки газосиликат – это разновидность легкого ячеистого материала, который имеет достаточно обширную сферу применения в строительстве. Популярность пористые бетонные изделия такого типа заслужили благодаря высоким техническим качествам и многочисленным положительным характеристикам. Какие достоинства и недостатки имеют газосиликатные блоки, и в чем состоят особенности их использования при возведении домов?

Общие характеристики газосиликатного блока

Газосиликат считается улучшенным аналогом газобетона. Производственная технология его изготовления включает такие составные части:

• портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
• вода;
• алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
• гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
• кварцевый мелкофракционный песок.

Из смеси таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими характеристиками:

1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
4. Способность поглощать звуки. Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.

Многие технические параметры газосиликата в несколько раз превышают характерные показатели кирпича. Чтобы обеспечить оптимальную теплопроводность выкладывают стены толщиной 50 сантиметров. Для создания таких условий из кирпича требуется размер кладки в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения используемых для его приготовления компонентов. Повысить прочность изделий можно, увеличив дозу цементной смеси, но при этом снизится пористость материала, что повлияет на другие технические его характеристики.

Газосиликатные блоки разделяют в зависимости от степени прочности на три основных вида:

1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа. Плотность блоков составляет D700.
2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
3. Теплоизоляционные. Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Строительные блоки из газосиликата производят двумя способами:

• Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
• Неавтоклавным. Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель. При этом поддерживается необходимая температура воздуха.

Газосиликат, изготовленный с помощью автоклавной обработки, обладает самыми высокими техническими характеристиками. Такие блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размер блока газосиликата зависит от вида материала и его производителя. Наиболее распространенными являются такие габариты, которые выражены в миллиметрах:

• 600х100х300;
• 600х200х300;
• 500х200х300;
• 250х400х600;
• 250х250х600.

Газосиликат благодаря ячеистой структуре является достаточно легким материалом. Вес пористых изделий отличается согласно плотности материала и его типоразмера:

• D400 – от 10 до 21 кг;
• D500-D600 – от 9 до 30 кг;
• D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшая масса блоков и возможность подбора необходимого их размера намного облегчает строительный процесс.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

• сооружение зданий;
• теплоизоляция различных построек;
• изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

1. 700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
2. 500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
3. 400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
4. 300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

Чем ниже плотность ячеистых блоков, тем выше их теплоизоляционные качества. В связи с этим сооружения из газосиликата с плотной структурой часто требуют дополнительного утепления. В качестве изоляционного материала используют плиты из пенополистирола.

Преимущества и недостатки

Возведение домов из газосиликатных блоков достаточно оправдано невысокой стоимостью материала и многочисленными его достоинствами:

1. Блоки, предназначенные для сооружения домов, обладают высокой прочностью. Для материала средней плотности 500 кг/ м³ показатель механического сжатия 40 кг/ см3.
2. Небольшой вес газосиликатных изделий позволяет избежать дополнительных затрат при доставке и установке блоков. Ячеистый материал в пять раз легче от обычного бетона.
3. За счет хорошей теплоотдаче снижается расход теплоэнергии. Такое свойство позволяет значительно сэкономить на отоплении здания.
4. Высокий показатель звукоизоляции. За счет наличия пор ячеистый материал защищает от проникновения шума в здание в десять раз лучше, чем кирпич.
5. Хорошие экологические свойства. Блоки не содержат токсических веществ и совершенно безопасны в применении. По многим экологическим показателям газосиликат приравнивается к дереву.
6. Высокая паропроницаемость изделий позволяет создать хорошие условия микроклимата в помещении.
7. Негорючий материал препятствует распространению огня в случае пожара.
8. Точные пропорции размеров блоков дают возможность выполнения ровной кладки стен.
9. Доступная цена материала. При хороших технических показателях цена на газосиликатные блоки сравнительно невысокая.

Наряду с немалым количеством преимуществ пористый материал имеет некоторые недостатки:

1. Механическая прочность блоков несколько ниже от железобетона и кирпича. Поэтому при вбивании гвоздей в стену или вкручивании дюбелей поверхность легко крошится. Тяжелые детали блоки удерживают достаточно плохо.
2. Способность влагопоглощения. Газосиликат хорошо и быстро впитывает воду, которая проникая в поры, снижает прочность материала и приводит к его разрушению. При строительстве зданий из различных типов пористого бетона применяется защита поверхностей от воздействия влаги. Штукатурку на стены рекомендуется наносить в два слоя.
3. Морозостойкость блоков зависит от плотности изделий. Марки газосиликата ниже D 400 не способны выдерживать цикл в 50 лет.
4. Материал склонен к усадке. Поэтому особенно у блоков марок ниже D700 первые трещины могут появляться через пару лет после сооружения здания.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Популярность газосиликата с каждым годом возрастает. Ячеистые блоки обладают практически всеми качествам необходимыми для эффективного строительства малоэтажных зданий. Некоторые характеристики намного превышают достоинства других материалов. С помощью легких блоков из газосиликата можно построить надежное здание при небольших затратах за сравнительно короткий срок.

Какие бывают газосиликатные блоки — как выбрать для строительства

В сфере малоэтажного строительства стали популярны газосиликатные блоки. За счет пористой структуры материал обеспечивает отличную энергоэффективность здания. Легкие блоки с четкой геометрией позволяют быстро возводить стены и перегородки, сокращая сроки строительства. Чтобы дом получился прочным и надежным, необходимо грамотно выбирать газосиликат, учитывать его характеристики и недостатки.

Особенности материала

Газосиликат является разновидностью ячеистого бетона автоклавного твердения. Это теплоизоляционный и конструктивный материал с пористой структурой. Наличие ячеек, заполненных воздухом, придает блокам улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства, снижает их вес. Пористая структура создается путем добавления в состав смеси газообразователя – алюминиевой пудры.

В отличие от других ячеистых бетонов (пенобетона, газобетона) основой силикатного газобетонного блока является известь с кременеземлистыми добавками, а не портландцемент. Компонент позволяет добиться мелкоячеистой структуры с равномерным распределением пор. Изменение доли воздушных ячеек в общей массе изделий влияет на их плотность и технические характеристики.

Большой процент пор снижает прочность изделий, но увеличивает их теплоизоляционные свойства. Блоки плотностью до 500 кг/м³ применяются для утепления несущих конструкций, в малоэтажном строительстве, при возведении гаражей и хозяйственных построек. Если плотность газосиликата достигает 700 кг/ м³, его используют в строительстве высотных домов.

• теплопроводность – 0,14 Вт/м*C;
• паропроницаемость – 0,17-0,3;
• морозостойкость – 25-100 циклов;
• плотность – D200-D700;
• водопоглощение – 25-30%.

Срок службы газосиликата составляет более 50 лет. Стандартный размер блоков позволяет сделать точный предварительный расчет необходимого материала и клеящей смеси. Стоит учесть хрупкость изделий и возможность порчи во время транспортировки и разгрузочных работ.

Отличия от газобетона

Газосиликатные и газобетонные блоки являются разновидностями ячеистых бетонов. Их объединяют схожие характеристики:

• пористая структура;
• малый вес;
• низкая теплопроводность.

Разница блоков заметна в составе и технологии изготовления. Основу газосиликата составляет смесь извести и кремнеземистыми добавками. Также в его производстве используется песок, вода и алюминиевая пудра. Количество цемента в смеси минимальное или он полностью отсутствует. Газобетон отличается высоким содержанием портландцемента (до 70%) остальные ингредиенты у материалов аналогичны. Блоки легко различить по цвету:

• газобетон – серый;
• газосиликат – белый.

Производство ячеистых бетонов ведется двумя способами: автоклавным и неавтоклавным. Газобетон может изготавливаться любым из них, а газосиликат требует обязательной обработки паром под давлением в автоклаве. По теплоизоляционным характеристикам, устойчивости к сжатию и замерзанию силикатный бетон превосходит аналог с цементно-песчаной основой. Также к его преимуществам относят четкую геометрию блоков, при кладке получаются тонкие швы, минимизирующие потерю тепла.

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Пористые блоки широко используются в строительстве благодаря комплексу достоинств:

• Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
• Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
• Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
• Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
• Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
• Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов.
• Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Одним из наиболее важных пунктов при выборе материала для возведения дома является его стоимость. Газосиликат доступен по цене, его использование позволяет снизить расходы на утепление стен и возведение фундамента.

Недостатки блоков из газосиликата:

• Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.
• Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин. Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
• Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
• При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Не всегда в появлении трещин виноват материал. Скопление влаги с последующим замерзанием и растрескиванием провоцирует нарушение технологии строительства. Блоки на площадке и процессе возведения стен напитываются избыточным количеством влаги. Если сразу после окончания стройки проводятся отделочные работы с применением паронепроницаемых материалов и растворов, вода запирается внутри. При отрицательной температуре она превращается в лед и разрывает газосиликат.

Разновидности газосиликатных блоков

Изделия классифицируются по нескольким параметрам:

Назначение

Сфера применения материала зависит от плотности и прочности на сжатие:

• D1000-1200 кг/м³ – конструкционные, предназначенные для высокой нагрузки;
• D500-900 кг/м³ – конструкционно-теплоизоляционные широко используются для кладки стен;
• D200-500 кг/м³ – теплоизоляционные применяются для утепления конструкции, возведения одноэтажных зданий.

Изделия существенно отличаются характеристиками теплоизоляции и прочности. Увеличение плотности пропорционально надежности блоков, но уменьшается способность сохранять тепло.

Вид изделия

По конфигурации и особенностям конструкции различают несколько типов блоков:

• прямой с плоскими гранями;
• прямой с выемками для захвата для рук;
• пазогребневый – имеет замковую систему паз-гребень;
• U-образный – блок для перемычек и создания армированных поясов;
• перегородочный – изделия уменьшенной толщины.

Газосиликат с пазогребневой системой стоит дороже обычных стеновых блоков. Эффективность замка не велика, поэтому от таких изделий можно отказаться при ограниченном бюджете.

Размеры и вес

Параметры стройматериала регламентируются ГОСТом, изделия выпускают нескольких типоразмеров. Их максимальные габариты: 625x500x500 мм. Производители предлагают блоки для стен:

• длина – 600, 625 мм;
• ширина – 200-500 мм с шагом 50 мм;
• высота – 200, 250, 300 мм.

Перегородочные блоки при стандартной высоте и длине имеют уменьшенный вдвое показатель ширины – 100-150 мм. U-образные изделия короче стеновых, их длина 500 мм.

Вес газосиликата зависит от размеров и марки плотности, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. По стандартам ГОСТ изделия могут иметь отклонения по габаритам: длина до 3 мм, ширина – 2 мм, высота – 1 мм. Точная геометрия позволяет укладывать блоки на тонкий слой клея.

Состав и технология производства стройматериала

Силикатный газобетонный блок состоит из минерального сырья и воды. Основные компоненты смеси:

• негашеная известь;
• кварцевый песок;
• портландцемент;
• гипс;
• алюминиевая пудра;
• зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
• вода.

На подготовительном этапе песок просеивается и измельчается до фракционного состояния близко к размеру порошкообразных составляющих. Известь также проходит процедуру дробления. Алюминиевую пудру, являющуюся источником газообразования, смачивают водой для получения суспензии. В зависимости от пропорционального соотношения ингредиентов получаются блоки различной плотности.

1. Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) перемешиваются 2-5 минут до получения однородной массы.
2. В смеситель вводится суспензия алюминиевой пудры для начала процесса газообразования. Температура ячеистобетонного раствора 40-45°C.
3. Следующий этап – формование. Смесь заливают в формы, обработанные смазочным материалом. В них раствор вспучивается, достигая расчетный объем. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После вспучивания изделие оставляют на 3-4 часа для созревания.
4. Монолитный газосиликат подается на участок резки. Работа осуществляется с помощью специальных струн, разрезающих массив в горизонтальном и вертикальном направлении. При необходимости производится формирование пазо-гребневого замка на торцах изделий. От точности работы зависит четкость геометрической формы и размеров блоков.
5. Разрезанный массив помещается в автоклавы, где происходит обработка паром температурой 180-200°C при давлении 12 атмосфер. Длительность процедуры составляет 12-14 часов.
6. После тепловлажностной обработки изделия грузятся на деревянные поддоны. В качестве упаковки, защищающей от повреждения при транспортировке и увлажнения, используется термоусадочная пленка.

Изделия хранятся штабелями на ровной площадке с обязательным использованием поддонов. При самостоятельном производстве газосиликатных блоков часто автоклавная обработка заменяется набором прочности в естественных условиях в течение 15-30 дней. Полученные изделия меньше по себестоимости, но их прочность не соответствует ГОСТу.

Критерии выбора

Перед покупкой стройматериала необходимо определиться с его назначением. Изделия низкой плотности (d300-500) для утепления стен, возведения малоэтажных зданий, хозяйственных построек и гаражей. Блоки высокой плотности могут применяться для строительства высотных домов. Толщина изделий напрямую влияет на уровень теплозащиты. Несущие стены должны возводиться из газосиликата 375-400 мм, самонесущие – от 300 мм, а для перегородок достаточно 100-150 мм.

Газосиликатные блоки, изготовленные в заводских условиях, отличаются высоким качеством. В основном предлагается продукция 1 сорта с минимальными отклонениями геометрии и количеством сколов не более 5%. В изделиях 2 сорта допускается боя 10%, но они обойдутся дешевле и могут использоваться для стен с последующей облицовкой. Блоки должны иметь маркировку включающую информацию:

• сорт;
• плотность;
• прочность на сжатие;
• размеры;
• морозостойкость.

Качественный материал определяют по внешнему виду: он должен быть равномерного белого цвета, поверхность гладкая и ровная. Существенной разнице в качестве продукции ведущих брендов, выпускающих газосиликат, нет. Стоимость блоков отличается из-за транспортных расходов, степени известности компании.

Газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки – это вид кладочных строительных изделий пористой структуры, изготовленные из ячеистого силикатного бетона. В качестве вяжущего вещества применяют тонкомолотую силикатную смесь извести и кремнеземов (кварцевого или кварцево-полевошпатового песка), причём эти компоненты перемалываться совместно. Цемент чаще всего не входит в состав вовсе, а если и добавляется, то в очень незначительных количествах.

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 – D1200 – для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 – D500 – для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 – D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 – используют как утеплитель
• 400-600 – возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 – строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше – применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) – так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина – 625 мм;
• Ширина – 500 мм;
• Высота – 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число – это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 – D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 – D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения – 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок – 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий – 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны – при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются “дышащими”.

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Александр Дата: 2013-03-07

Газосиликатные блоки: размеры, плюсы и минусы

Основные затраты при строительстве малоэтажного дома приходятся на материал, используемый для возведения внешних несущих стен и перегородок внутри строения. Чтобы сэкономить, строители нередко рекомендуют брать для этого газосиликатные блоки. Они безопасны по экологии и легки по весу. Жилье из них получается теплым и энергоэффективным. Однако помимо массы достоинств у этих блоков есть и стороны отрицательные.

Содержание

Что такое газосиликатный блок?

Газосиликатные блоки являются искусственным камнем, изготавливаемым из одной из разновидностей ячеистых бетонов. Этот стройматериал можно сделать даже в кустарных условиях. Достаточно замешать раствор и оставить его на несколько суток застывать на воздухе возле фундамента будущего дома. Но о высоком качестве такого камня говорить не приходится.

Помол смеси для производства блоков

Гораздо чаще производство блоков из газосиликата происходит с применением автоклава. Высокая температура с давлением в последнем ускоряют процесс твердения бетонной смеси и делают изделие более прочным. Сейчас автоклавный способ является основным для всех фабрик, где этот стройматериал для стен выпускают в промышленных масштабах под соответствующие ГОСТам размеры.

Нарезка формированных блоков газосиликата по размерам

Для изготовления газосиликатного блока смешивают:

Песок (мелкий либо молотый);

Воду с алюминиевой пудрой;

Добавки для ускорения затвердевания.

Автоклавы, в которых при температуре 120 градусов и давлении 12 атмосфер высушивают

В процессе замешивания раствора пудра из алюминия, известь и вода вступают в реакцию, в результате чего образуется водород. Из-за этого после застывания в бетоне формируется большое количество небольших герметичных полостей. С одной стороны данные пустоты делают блок легким, а с другой снижают его теплопроводность.

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

Высота не более 500 мм.

Ширина (толщина) до 500 мм.

Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Таблица размеров и характеристик стенового газосиликата

Таблица размеров и характеристик перегородочных блоков из газосиликата

По предназначению и плотности газосиликатные изделия бывают:

Вес их зависит не только от размера, но также от средней плотности газобетона. Для сравнения – один кубометр D400 весит около 520 кг, а D600 уже 770 кг. Соответственно стены из разных видов газосиликатных блоков нагрузку на фундамент дома оказывают различную. Все это необходимо учитывать, выбирая рассматриваемый стройматериал.

Плюсы и минусы блоков

• Малый вес – грузить/разгружать изделия из газобетона, а также возводить из них дом можно в одиночку;

• Отличная шумоизоляция – наличие множества пустот гарантирует превосходную изоляцию всех уличных шумов;

• Простота обработки – для резки блока из газобетона при самостоятельном строительстве коттеджа достаточно ножовки;

• Низкие показатели теплопроводности – дом из газосиликата получается теплым и энергоэффективным;

• Высокая скорость возведения стен – блоки имеют размеры большие, нежели стандартные кирпичи 1НФ, что сильно ускоряет процесс выполнения кладки;

• Негорючесть – газосиликат относится к группе слабогорючих материалов «Г1».

Устройство стен из блоков

Дома из газосиликатных блоков славятся своим комфортом и экологичностью. Благодаря хорошей паропроницаемости их стены являются «дышащими». Однако такой коттедж построить можно максимум в два этажа. Иначе при слишком большой нагрузке нижние ряды станут разрушаться под весом тех, что уложены сверху.

• Высокое водопоглощение;

• Сравнительно низкая термостойкость.

Газобетон не горит. Однако при температурах свыше 700 С он начинает разрушаться. После сильного пожара дом из газосиликатных блоков с высокой долей вероятности станет непригодным не только для проживания, но и для реконструкции.

Вторая проблема – это впитывание влаги. При попадании воды на газобетон она практически вся оказывается внутри блока. И при заморозках такую “губку” просто разрывает на части.

В этом плане у керамических блоков гораздо больше преимуществ. Конечно, фото кирпичных домов иногда разочаровывают эстетов разводами высолов, которые также связаны с воздействием влаги. Но зато на прочность кладки это особого влияния не оказывает. А вот газосиликатные блоки от воздействия воды быстро начинают терять свои высокие теплотехнические характеристики и постепенно разрушаться.

Так выглядит отсыревший блок

Фото домов

Блоки из газобетона хорошо удерживают тепло в коттедже, но только пока остаются сухими. Если газосиликатные стены с фасада не защищены надежно от осадков, то долго они не прослужат. По стоимости этот строительный материал выигрывает у многих аналогов. Однако в общей смете строительства подобного здания надо учитывать и обязательность выполнения его фасадной отделки.

Для домов, возводить которые планируется из газосиликатных блоков, не нужно делать дорогой и мощный фундамент. Стройматериал этот весит не так много. Однако фундаментная основа для кладки из него должна иметь ростверк либо быть ленточной. Малейший ее перекос неизбежно приведет к появлению трещин в ограждающих конструкциях их газобетона.

Газосиликат уступает кирпичу в прочности, но выигрывает в плане теплоэффективности и меньшей нагрузки на фундамент. Пенобетонный аналог при равной плотности он также победит в вопросе сохранения тепла. Однако газобетон сильно им обоим проигрывает по влагопоглощению. Выбирать этот материал надо вдумчиво, взвесив предварительно все за и против. На отделку и гидроизоляцию жилища из него денег потребуется больше, нежели для кирпичного либо деревянного строения.

Вид дома из блоков

Необычная геометрия дома

Дом «под крышу» из блоков

Так выглядят стены из качественного газосиликата правильной геометрии

Оштукатуренные стены газосиликатных блоков

На зиму лучше не оставлять блоки открытыми

Строительство стен из блоков газосиликата

Из таких блоков можно сделать необычную геометрию дома

Над оконными пространствами использованы перегородочные газосиликатные блоки

Газосиликат: технология производства, критерии качества, особенности использования при самостоятельной кладке

Пористый строительный материал – газосиликат – имеет ряд особенностей, отличающих его, например, от пенобетона или газобетона. Эти особенности связаны с технологией производства газосиликата. В статье я расскажу о том, как делаются такие блоки, опишу их преимущества, а также приведу рекомендации. Эти знания позволят вам выполнять газосиликатную кладку максимально эффективно.

Строительные блоки на известковом связующем – хорошая альтернатива пено- и газобетону

Структура газосиликатного блока

Особенности материала

Для начала разберемся, что такое газосиликатные блоки, и чем они отличаются от других похожих материалов:

1. Газосиликатные материалы относятся к группе ячеистых бетонов. Это значит, что при производстве блоков в связующее вовлекается большое количество воздуха, который после полимеризации формирует внутри пористую структуру.

1. Поры, заполненные воздухом, выступают в роли теплоизолятора, благодаря чему газосиликат приобретает хорошие энергосберегающие свойства.
2. Основным отличием газосиликата от других ячеистых строительных материалов является состав. Если у пено- и газобетона в качестве основного связующего выступает портландцемент, то газосиликат содержит высокий процент извести.

Важно иметь в виду, что цемент и известь в разных пропорциях используются при производстве любых пористых блоков. Потому чистый газосиликат , т.е. материал совсем без цемента, найти невозможно. Чаще этот термин всего обозначает блок с повышенным содержанием извести по отношению к цементному связующему.

1. В качестве заполнителя газосиликатных блоков используется мелкозернистый песок с добавлением гипса.
2. Еще одним плюсом, характерным для многих ячеистых бетонов, является относительная простота производства. Очень часто для масштабной стройки газосиликат не покупают в готовом виде, а делают прямо на месте.

Сырье и оборудование

Газосиликатный блок делается из того же сырья, что и другие пористые материалы:

Чтобы газосиликат получился качественным, т.е. обладал хорошим запасом прочности и низкой теплопроводностью, для его производства нужно использовать специальное оборудование:

И газобетонные блоки, и газосиликат могут производиться и на самом простом оборудовании. Но в этом случае качество полученного стройматериала будет ниже, поскольку исключение тех или иных участков из технологической цепочки крайне нежелательно.

Как делают блоки?

Если вы планируете делать газосиликат для собственной стройки на арендованном оборудовании, или же решили заняться производством этого материала с коммерческой целью, то разобраться в технологии нужно. Без практики и консультаций со специалистами здесь не обойтись.

Но для начала изучите сам алгоритм работы:

1. Кварцевый песок просеивается через сита для удаления органики и крупных примесей. После этого песок поступает на шаровую мельницу для измельчения и увлажнения – на выходе получается шлам.

1. Шлам закладывается в газобетоносмеситель, куда затем добавляется цемент, известь и небольшое количество гипса. Компоненты перемешиваются до получения однородного состава.
2. Алюминиевая пудра смешивается с водой до получения суспензии. Суспензию вводят в смеситель, где осуществляется первичное газообразование. При этом алюминий реагирует с водой, а известь гасится.
3. В формы, предварительно обработанные смазочным материалом (чаще всего применяется сульфонол) заливается реагирующий состав. Частично заполненные формы выдерживаются 3-4 часа при температуре 40 0С.

1. В процессе выдержки смесь увеличивается в объеме, заполняя формы. При этом формируется пористая структура, благодаря которой газосиликат и приобретает свои теплоизоляционные свойства.
2. Примерно через час после завершения реакции выполняется распалубка, и монолиты подаются на участок резки.

1. Нарезают газосиликат на струнных или ленточных пилах. При этом сначала формируются замки «гребень – паз» на торцах блоков, а потом монолит распиливается по плоскостям.

Наличие замков на торцах дает возможность укладывать газосиликат с минимальной толщиной шва, гарантируя связность деталей в кладке и обеспечивая эффективную защиту стыков от продувания.

После остывания детали либо упаковываются для защиты кромок от порождений при транспортировке, либо складируются под навесами для скорого использования в работе.

Оценка материала

Плюсы и минусы

Вне зависимости от нюансов производства, блоки из ячеистого бетона обладают похожим списком достоинств и недостатков.

Газосиликат здесь не будет исключением – его основные плюсы следующие:

1. Низкая теплопроводность. Большое количество пор, сформированное в процессе насыщения раствора газом, делает материал хорошим теплоизолятором.

При этом газосиликат неплохо аккумулирует тепло, накапливая энергию от отопительных приборов и постепенно отдавая ее при остывании помещения.

1. Хорошая звукоизоляция. Причина та же – поры формируют неоднородную структуру, которая отлично «гасит» звук.
2. Достаточная прочность. Конечно, не как у бетона или полнотелого кирпича, но для использования в малоэтажном строительстве, наружной теплоизоляции и возведения межкомнатных перегородок – то, что нужно.
3. Экологичность. Для самостоятельного ответа на вопрос, вреден ли этот материал, достаточно почитать его состав. Ни летучих токсинов, ни тяжелых металлов, ни других компонентов, потенциально опасных для здоровья, он не содержит.
4. Пожаробезопасность. При тестировании газосиликат выдерживает воздействие пламени от газовой горелки в течение 3 – 6 часов (зависит от плотности) без нарушения целостности.
5. Хорошие вентиляционные качества. Блоки обладают значительной паропроницаемостью, что позволяет поддерживать в сооружениях из газосиликата оптимальный влажностный режим.

Чтобы оценить это преимущество, нужно использовать паропроницаемые материалы для наружной отделки.

1. Простота в работе. Газосиликат легкий, потому его можно переносить в одиночку. Блоки делают идеально ровным, что облегчает их выставление по уровню при кладке. Материал легко режется специальными пилами, так что проблем с подгонкой тоже не возникает.

Вес газосиликатного блока зависит от плотности: для стандартного размера 600х300х200 мм плотностью D500этот показатель равен 21кг, D700 – 29 кг.

Минусы у этого строительного материала также знакомы всем, кто работал с пористыми бетонами:

1. Прочность недостаточна для высотного строительства и возведения нагруженных конструкций.
2. Водопоглощение необработанной поверхности блока очень велико, потому газосиликат нужно обязательно защищать от атмосферной влажности и осадков.
3. Наконец, характерная для любого ячеистого бетона проблема с крепежом – металлические гильзы анкеров разрушают стенки отверстия. Для надежной фиксации стоит использовать раскрывающиеся пластиковые анкера или химические составы.

Сравнение с аналогами

При выборе строительного материала газосиликат обычно рассматривают как альтернативу другим пористым материалам с малой теплопроводностью. Лидером строительного рынка здесь является газобетон – и именно с ним чаще всего и сравнивают газосиликатные блоки.

В составе газобетонного блока больше цемента

Технические характеристики материалов можно найти в таблице. Конечно, технологическая документация содержит больше сведений, но я выбрал наиболее актуальные:

На рынке можно найти и блоки с плотностью от D1000 до D1400, но этот материал имеет более низкую энергетическую эффективность, и потому применяется для возведения высоконагруженных конструкций.

Какие же выводы можно делать, анализируя эту таблицу?

Если конструктивная разница между газобетоном и газосиликатом заключается в использовании разного связующего, то с точки зрения свойств все сложнее:

1. Газобетон несколько превосходит газосиликатные блоки по энергоэффектвиности, но при этом уступает в прочности (если мы говорим об образцах со сравнимой плотностью, конечно).
2. Проницаемость для влаги у газосиликата выше. С одной стороны, это приводит к повышенному водопоглощению и уменьшению морозостойкости, с другой – к более активной естественной вентиляции.

1. В отношении звукоизоляции газосиликат эффективнее, потому если этот параметр важен, то выбирать нужно именно блоки на известковом связующем.

Если же принимать во внимание такой параметр как цена, то ситуация становится еще сложнее. Во всяком случае, я бы однозначно голосовал за блоки из газосиликата только в том случае, если вот эта небольшая разница по прочности критична. В остальном у материалов почти паритет, так что чаще всего решающими являются доступность материала в регионе и другие рыночные факторы.

Как выбрать качественные изделия?

Стоит материал немало, потому, покупая газосиликатные блоки, стоит придирчиво оценивать их качество.

Инструкция по выбору стройматериала рекомендует обращать внимание на такие особенности:

1. Цвет. Настоящие газосиликатные блоки с высоким содержанием извести должны быть белыми. Если поверхность изделия серая, то это свидетельствует о высоком содержании цемента, а значит, мы имеем дело с газобетоном.

1. Поверхность. Технология производства блоков позволяет нарезать их точно и ровно, так что грани деталей должны быть ровными и гладкими. Перпендикулярность плоскостей проверяется угольником: если есть отклонения, то лучше отказаться от покупки.
2. Прочность. Состояние граней является одним из индикаторов качества: если они скалываются при небольшом физическом воздействии, значит, упрочнение материала шло с нарушением технологии.

Используя эти простые советы, вы сможете легко отличить качественные блоки от дешевого сырья с неудовлетворительными рабочими качествами.

Нюансы газосиликатной кладки

При возведении стен из газосиликатных блоков своими руками следует придерживаться таких рекомендаций:

1. Газосиликат можно класть как на цементный раствор, так и на клей. В первом случае толщина швов будет составлять 10 -15 мм, во втором – 2 – 2,5 мм. Именно по этой причине клей предпочтительнее: чем тоньше шов, тем меньше вероятность его продувания.
2. Фундамент под кладку необходимо тщательно проверить, контролируя его плоскость и прямые углы. Отклонение от перпендикулярности приведет к тому, что кладка получится неровной, а при минимальной толщине шва исправить кривизну очень сложно.

1. Чтобы газосиликатный кирпич не «тянул» воду из основания, поверх фундамента укладываем отсечную гидроизоляцию. Самый популярный вариант – два слоя рубероида.
2. Поверх гидроизоляционного слоя размещается выравнивающая подушка – слой раствора толщиной около 30 мм.

Раствор используем даже в том случае, если основная кладка выполняется с использованием клея.

1. Сама кладка проводится так же, как и при использовании любых других пористых бетонов. Клей наносится с помощью специального дозатора, блоки кладутся с перевязкой не менее 15 – 20 см и осаживаются ударами резиновой киянки для выставления по уровню.

1. Первый и каждый четвёртый ряд кладки армируется. Для этого газосиликат штробится специальным приспособлением: формируется две канавки глубиной до 15 мм. В канавки укладывается арматура, а затем они заделываются кладочной смесью.

Хорошие результаты дает применение стеклопластикового армирования – оно не ржавеет и выпускается в бухтах, т.е. разрывов контура будет меньше

1. После завершения кладки и усадки стены поверхность конструкции ошкуривается специальной теркой, грунтуется и оштукатуривается для защиты от влаги.

Заключение

Изложенная выше информация поможет вам правильно выбрать газосиликат для проведения строительных работ и выполнить надежную кладку с его использованием. Подробнее разобраться в технологии работы вы сможете, если посмотрите видео в этой статье. Кроме того, в сложной ситуации всегда можно обратиться ко мне за консультацией в комментариях!